Was ist der APQP Prozess?

Der APQP Prozess (Advanced Product Quality Planning) ist eine komplexe Vorgehensweise zur Qualitätsvorausplanung eines Produkts. APQP (Produkt-Qualitätsvorausplanung / Steuerungsplan / Produktentstehungsprozess) beschreibt die Maßnahmen, welche vor dem Produktionsstart durchzuführen sind, um ein hochwertiges Produkt zu garantieren. Das Verfahren fußt auf der Qualitätsmanagement-Norm der Automobilindustrie IATF 16949.

Allgemeine Informationen zur Qualitätsvorausplanung

APQP ist quasi der Ausdruck dafür, dass die Qualität hauptsächlich bei der Planung und Entwicklung eines Produktes festgelegt bzw. gesichert wird und nicht später in der Serienproduktion. Dabei geht es um strukturierte Prozesse mit standardisierten Methoden (FMEA, QFD, QM-Plan usw.). Der APQP Prozess stellt dabei sicher, dass alle geforderten Abläufe rechtzeitig abgeschlossen werden und das Produkt den Kunden weitgehend zufrieden stellt. Dabei können die zeitliche Abfolge, die Anwendung der einzelnen Methoden und die Ausführung der einzelnen Schritte variieren. Das Ergebnis des APQP Prozess liefert die Grundlage für die Erstellung von QM-Plänen.

Die 5 Phasen von APQP

1. Planung
   – Sicherstellen, dass die Bedürfnisse und Anforderungen des Kunden verstanden wurden
   – Festlegen der Rahmenbedingungen des Projekts
   – Mögliche Arbeitsergebnisse: Pflichtenhefte, Zuverlässigkeits- und Qualitätsziele.
2. Produktentwicklung
   – Entwicklung des Designs der Bauteile
   – Planung der Fertigung sowie Montageabläufe
   – Mögliche Arbeitsergebnisse: Design-FMEA, Prototyp, Control Plan (Prozesslenkungsplan)
3. Prozessentwicklung
   – Entwicklung effektiver Produktionssysteme
   – Sicherstellung geeigneter Maschinen/Anlagen
   – Mögliche Arbeitsergebnisse: Prozessablaufpläne, Prozess-FMEA (PFMEA)
4. Produkt- und Prozessvalidierung
   – Validierung des Herstellungsprozesses: Werden Produkte hergestellt, die den Ansprüchen des Kunden entsprechen?
   – Mögliche Arbeitsergebnisse: Probelaufergebnisse, Messsytemanalyse (MSA), Bemusterung entsprechend PPAP (Production Part Approval Process)
5. Rückmeldung, Beurteilung und Korrekturmaßnahmen
   – Hauptziele: Langfristige Erfüllung der Kundenanforderungen sowie Reduzierung der Streuung innerhalb der Produktion
   – Mögliches Arbeitsergebnis: minimierte Streuung in den Fertigungsprozessen, z.B. durch Prozesslenkung (SPC)

Tätigkeiten im Rahmen des APQP Prozesses

Nach der Bestimmung des interdisziplinär besetzten Teams (Konstruktion, Einkauf, Produktion, Logistik, QS, Lieferant, Marketing) sowie der Aufgabenklärung und -Verteilung sollten die Techniken aus dem Referenzhandbuch, die zum APQP Prozess gehören, durchgeführt werden. Hierzu gehören vor allem:

• Key-Characteristics: Entwicklung sowie Definition besonderer Merkmale. Für diese Merkmale müssen Sie unter Umständen gesonderte Prozesslenkungsmaßnahmen initiieren, wie z.B. Lastenheft erstellen, etc.
• Machbarkeitsanalyse: Durchführung sowie Dokumentation einer Herstellbarkeitsüberprüfung mit dem Lieferanten (Eignung des Materials, Designs, Prozesses, cpk / cmk Analyse etc.)
• FMEA Methode: Um eine frühzeitige Fehlervermeidung zu sichern, muss die Prozess-FMEA schließlich unter der Berücksichtigung der besonderen Merkmale durchgeführt werden.
• QM-Plan (Kontrollplan): QM-Pläne müssen für jede einzelne Phase (Prototyp, Vorserie, Serie) sowie auf der Ebene der Baugruppen, Untergruppen, Einzelteile erstellt werden. Diese werden dem Kunden zur Freigabe vorgelegt, falls dieser nicht darauf verzichtet.

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Ihre Schulung zu APQP
Präsenzschulung: In unserer APQP Schulung und RGA – Projektmanagement in der Automobilindustrie lernen Sie alle APQP-Elemente und den Umgang mit dieser Qualitätsplanung kennen.
E-Learning: Im E-Learning Kurs APQP – Advanced Product Quality Planning Wissen kompakt können Sie Ihr Wissen rund um das Thema vertiefen.

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Die Bausteine vom APQP Prozess

Bei den einzelnen Bausteinen des APQP Prozess handelt es sich nach der allgemeinen Darstellung der AIAG (Automotive Industry Action Group) um:

1. Design FMEA
2. Design Reviews
3. Prototype Build – Control Plan
4. New Equipment, Tooling and Facilities Requirements
5. Special Product and Process Characteristics
6. Gages / Testing Equipment Requirements
7. Team Feasibility Commitment and Management Support
8. Product / Process Quality System Review
9. Process Flow Chart
10. Process FMEA
11. Pre-Launch Control Plan
12. PPAP (Production Part Approval Process)
13. Production Control Plan
14. Run@Rate
15. Lessons Learned
16. Timing Charts / Open Issues

Standardnorm- und Regelwerk von APQP: IATF 16949.

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