Mit der FMEA (Fehlermöglichkeits- und Einfluss-Analyse) werden vorausschauend Produkt- und Prozessfehler identifiziert und somit vermeiden.
Allgemeine Informationen zur FMEA
Durch die gravierende Verbesserung der Zuverlässigkeit sicherheitsrelevanter Bauteile in technischen Bereichen, in denen kleine Fehler große Auswirkung haben, wurde die Fehlermöglichkeits- und Einfluss-Analyse (engl.: Failure Mode and Effects Analysis) schnell zum Standard in der Raumfahrt- und Kerntechnik. Sie diente so zu sagen zur präventiven Qualitätssicherung. Nachdem die Erfolge in diesen Bereichen bekannt wurden, brachte die Ford Motor Company die FMEA in den Automobilbau ein. Seit 1980 gibt es zur Fehlermöglichkeits- und Einfluss-Analyse in Deutschland eine Norm. Die Weiterentwicklung der Methode wird insbesondere durch die Automobilindustrie betrieben.
Die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse ist eine System- und Risikoanalyse, um potenzielle Fehlerquellen in Produkten oder Prozessen (allgemein gesehen also Systemen) zu finden, deren Bedeutung zu erkennen und diese zu bewerten. Daraufhin kann man bei Bedarf geeignete Präventivmaßnahmen zur deren Entdeckung bzw. Vermeidung ableiten. Die FMEA wurde als Ausfalleffektanalyse in den 60er Jahren von der amerikanischen Raumfahrtbehörde NASA zur Qualitätssicherung der Apollo-Projekte entwickelt und eingesetzt. Auslöser war eine Methode zu finden, welche es ermöglichte, die erheblichen Sicherheitsrisiken des Apollo-Projektes (innerhalb dessen später die Mond-Mission erfolgte) zu minimieren.
Video: Was ist die FMEA?
Video: Die FMEA Arten
Nutzen der Fehlermöglichkeits- und Einfluss-Analyse
Der Grundgedanke der Fehlermöglichkeits- und Einfluss-Analyse liegt in der Idee, mögliche Fehler bzw. Ursachen von Fehlern frühzeitig, d.h. in der Testphase, zu erkennen. Risikobewertungen zeigen deshalb Schwachstellen auf, wo die Fehlervermeidung ansetzen muss. Beim Erkennen von Fehlern erfolgt im Allgemeinen eine Konstruktionsänderung, um diese zukünftig zu vermeiden. Wird der Fehler jedoch nicht in den Tests und Versuchen erkannt, existiert aber trotzdem, so besteht die Gefahr, dass er erst vom Kunden erkannt wird. Darum sollte man viel Wert auf eine lückenlose Testreihe legen, die man mit der FMEA aufbauen kann. Die Fehlermöglichkeits- und Einfluss-Analyse dient also der Sicherstellung der zuverlässigen Funktion des Produkts in allen Anwendungsgebieten und Produkt-Lebenslagen.
Das bedeutet, dass man sich schon in der Entwicklung über mögliche Anwendungssituationen Gedanken machen muss, auch wenn sie auf den ersten Blick nicht immer offensichtlich sind. Darüber hinaus bietet die Analyse die Möglichkeit, Prozesse bei der Fertigung planbar, beherrschbar und steuerbar zu machen. Mit der FMEA lassen sich Fehler beim Kunden und daraus resultierende Folgekosten (z.B. Garantiekosten) vermeiden.
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Arten von FMEA
Die FMEA dient dazu, potenzielle Fehlerquellen in Produkten oder Prozessen frühzeitig, also z.B. in der Testphase, zu finden, deren Bedeutung zu erkennen und diese zu bewerten. Es gibt drei Arten derFehlermöglichkeits- und Einfluss-Analyse die aufeinander aufbauen, wobei man bei der Analyse vom Ganzen zum Einzelnen vorgeht. Das heißt, es wird zuerst das gesamte System und anschließend die einzelnen Bereiche geprüft. Beim ersten Schritt der Analyse, der System-FMEA (SFMEA), werden Produktentwürfe bzw. Produkte auf die im Pflichtenheft festgelegten Anforderungen überprüft. Die Design-FMEA (DFMEA), der zweite Schritt der FMEA Methode, bewertet die Produktkonstruktion in Bezug auf feste Funktionen. Anschließend werden im letzten Schritt, der Prozess-FMEA (PFMEA), die Ergebnisse aus der DFMEA analysiert und daraufhin z.B. der Herstellungsprozess eines Produkts bewertet.
Standardnorm- und Regelwerk der Fehlermöglichkeits- und Einfluss-Analyse: IATF 16949, VDA Band 4.
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